吹管导则

    1．吹管的目的和规划

 

    1.1  吹管的目的

 

    锅炉过热器、再热器及其蒸汽管道系统的吹扫是新建机组投运前的工序，其目的是为了除在制作、运送、保管、设备进程中留在过、再热器系统及蒸汽管道中的各种杂物（例如：砂粒、石块、旋屑、氧化铁皮等），防止机组作业中过、再热器裂管和汽机通流部分危害，前进机组的安性和经济性，并改进作业期间的蒸汽质量。应强调指出，不能期望吹管能除部分杂物，要应从制作、设备工艺上消除杂物的积存。

 

    1.2 吹管的要规划 

 

    1.2.1  锅炉过热器、再热器及其系统。

 

    1.2.2  主蒸汽管、再热蒸汽冷段管及热段管。

 

    1.2.3  高压旁路系统。

 

    1.2.4  汽动给水泵汽源管路。

 

    2．吹管质量规范及其参数选择

 

    2.1  吹管质量规范

 

    2.1.1  按《电力缔造施工及查验技术规范》（锅炉机组篇）（下称锅炉篇）10.5.8条规矩：过热器、再热器及其管道各段的吹管系数应增加于1；在被吹洗管结束的暂时排汽管内（或排汽口处）装设靶板，靶板可用铝板制成，其宽度约为排汽管内径的8%，长度直通管子内径；在保持吹管系统的前提下，连续两次更换靶板检查，靶板上冲击班痕粒度不增加于0.8mm，且肉眼可见斑痕不多于8点即认为吹洗合格。

 

    2.1.2  当选用二段法吹洗时，检查主蒸汽管道吹洗合格后，再进行再热器及其管道的吹洗，并检查吹洗质量合格。当选用一段法吹洗时，应分别检查主汽及再热汽管道的吹洗质量，均符合规范要求。

 

    2.2  吹管参数选择

 

    2.2.1  吹管系统按下式核算：

 

吹管系统=（吹管时蒸汽流量）2×（吹管时蒸汽比容）/（额定负荷蒸汽流量）2×（额定负荷时蒸汽比容）

 

    2.2.2  锅炉过热器、再热器及其蒸汽管道系统吹洗时应符合下列要求。

 

    2.2.2.1  部分暂时管的截面积应增加于或等于被吹洗管的截面积，暂时管应尽量短，以减少阻力。

 

    2.2.2.2  吹洗时控制门应开；用于蓄热降压法吹洗时，控制门的打开时间一般应小于1 min。

 

    2.2.2.3  被吹洗系统遍地的吹管系数均应增加于1。

 

    2.2.3  吹管时，汽包压力在5～7Mpa规划内一般可满意要求。

 

    2.2.4  过热器、再热器及系统阻力偏增加，吹管汽包压力应选择上。

 

    2.2.5  选用二段法吹管时，吹管压力可选用相同的压力（参见附表A）。

 

    2.2.6  吹管进程中，应有各段压差与额定负荷时的各段压差之比，校核吹管系数，并对吹管压力进行要的调整。

 

    3．吹管方法与吹管方法

 

    3.1  吹管方法

 

    3.1.1  吹管方法一般分为一阶段吹洗和二阶段吹洗两种。

 

    3.1.2  二阶段吹洗：第一阶段吹洗过热器、主汽管路及冷段再热蒸汽管路；第二阶段进行系统吹洗（简称二步法）。

 

    3.1.3  一阶段吹洗：系统吹洗一次结束（简称一步法）。

 

    3.1.4  再热机组选用一步法吹洗时，有要在再热蒸汽冷段管上加装集粒器。集粒器应符合下列条件。

 

    3.1.4.1  强度满意蒸汽参数要求。规划压力不小于3Mpa、温度450℃。

 

    3.1.4.2  阻力小于0.1 Mpa 。

 

    3.1.4.3  搜集杂物性能。滤网孔径不增加于12mm，且主汽流不能直吹网孔，并有满意增加的搜集杂物的空间。

 

    3.1.4.4  集粒器设备方位应尽可能装在再热器进口。

 

    3.1.4.5  集粒器的规划应具有结构紧凑合理、便于制作及设备等。

 

    3.2  吹管方法

 

         蒸汽吹管其底子方法有两种：稳压吹洗；降压吹洗。

 

    3.2.1  稳压吹洗要害

 

    3.2.1.1  一般适用于一阶段吹洗。

 

    2.2.1.2  吹洗时，锅炉升压至吹洗压力，逐渐打开吹管控制门。再热器无满意蒸汽冷却时，应控制锅炉炉膛出口烟温不逾越500℃或按制作厂家规矩。

 

    3.2.1.3  在打开吹管控制门的进程中，尽可能控制燃料量与蒸汽量坚持平衡，控制门开后坚持吹管压力，吹洗定时间后，逐渐减少燃料量，关小控制门直至关，一次吹管结束。

 

    3. 2.1.4  每次吹管控制门开继续时间，要取决于补水量，一般为15～30min。一次吹管结束后，应降压冷却，相邻两次吹洗宜停留12h的间隔。

 

    3.2.2  降压吹洗要害

 

    2.2.2.1  降压吹洗时，用燃烧燃料量升压到吹洗压力，坚持燃烧燃料量或熄火，并敏捷打开控制门，使用压力下降发作的附加蒸汽吹管。

 

    2.2.2.2  降压吹洗一般选用燃油或燃气方法，燃料投入量以再热器干烧不温为限。

 

    3.2.2.3  每小时吹洗不要逾越4次。

 

    3.2.2.4  在吹洗时，应防止过早地很多补水。

 

    3.2.3  每次吹洗时因压力、温度改动，有利于前进吹洗效果。但为防止汽包寿数损耗，吹洗时汽包压力下降值应严峻控制在相应饱满温度下降不增加于42℃规划以内。

 

    2.3.4  每段吹洗进程中，至少应有一次停炉冷却（时间12h以上），冷却过热器、再热器及其管道，以前进吹洗效果。

 

    3.2.5  吹洗进程中，应按要求控制水质。在停炉冷却期间，可进行炉换水。

 

    3.3  前进吹管效果

 

    3.3.1  为前进吹管效果，可在底子的蒸汽吹洗方法中参加定量的氧，有利于锈垢坠落及维护膜的生成。

 

    4．暂时设备的设备及技术要求

 

    4.1  吹洗暂时控制门的选用与设备

 

    4.1.1  暂时控制门是影响吹洗工序正常进行的部件，吹洗时控制门将承受比额定工况下更增加的压差和扭矩。吹洗控制门宜选用：公称压力不小于16MPa、温度为450℃、与主蒸汽管通径相配的电动闸阀。

 

    4.1.2  为维护暂时控制门和暖管，应加设旁路门，其规范为：公称压力不小于10MPa、温度为450℃、公称直径不小于28mm。

 

    4.1.3  暂时控制门应水平设备，并搭设操作途径。

 

    4.1.4  暂时控制门应在主控制室内进行远方操作。

 

    4.2  暂时联接纳及排汽管的要求

 

    4.2.1  暂时控制门前的暂时联接纳，规划压力应不小于9.8MPa、温度应不小于450℃、管径与主蒸汽管相同；暂时排汽管的内径宜增加于或等于被吹洗管的内径，规划压力为1.5MPa、温度为450℃。

 

    4.2.2  热段暂时排汽管，在选择与热段管等径有困难时，可选用总截面积增加于热段管截面积2/3的暂时排汽管。

 

    4.2.3  制作厂家供应高压和中压自动主汽门维护设备时，联接纳和排汽管应从门盖上引出。

 

    4.2.3.1  高压门盖位于暂时控制门前时，其强度应按：压力不小于9.8MPa、温度为450℃规划；位于门后时按：压力为4MPa、温度为450℃规划。中压门盖可按：压力为1.6 MPa、温度为450℃规划。

 

    4.2.3.2  高、中压自动主汽门堵板设备时要保持质量，有要由质检人员供认。

 

    4.2.4  汽机高压逆止门处，应采用明显可靠的隔方法，谨防吹洗时高压缸进汽。

 

    4.2.5  当热段排汽管从中压主汽门前接出，此时门后的管路有要选用其他方法，保持内部清洁、无杂物。

 

    4.2.6  高压自动主汽门后的导汽管，如不能参加吹洗时，应采用方法保持内部清洁、无杂物。

 

    4.2.7  当选用二段法吹洗冷段管作为排汽管时，再热器进口应加装堵板，热段排汽管也应设备结束，防止再热器内存水汔化喷出伤人及损坏设备。

 

    4.2.8  暂时排汽管宜水平设备，排汽口稍向上倾斜，避开建筑物及设备。

 

    4.2.9  暂时联接纳及排汽管支吊架设置合理、加固可靠。承受排汽反力的支架强度应按增加于4倍的吹洗核算反力（参见附录C）（略）考虑。

 

    4.2.10  吹洗时不要设备蒸汽流量测量元件，吹洗结束后设备时应留心工艺，制止铁渣及氧化皮落入管内。关于喷嘴型测量元件，主张在吹洗进程中、停炉冷却时进行设备。

 

    4.2.11  吹洗暂时联接，设备前应进行查验，并按正式管道的施工工艺施工。

 

    4.3  售粒器的技术要求

 

    4.3.1  集粒器宜水平设备。设备时应留心汽流方向，并设置操作途径。集粒器结构参见附录B（略）。

 

    4.3.2  集粒器前后应设备压力表或差压表，以监督其阻力。

 

    4.4  靶板器的设备

 

    4.4.1  靶板器用于放置靶板，要留心靶板器的结构与工艺，并具有满意的强度，其结构应简略，密封性，操作活络，交换靶板应安方便（参见附录D）（略）。

 

    4.4.2  常用的靶板器结构有法兰式、直轴式、串轴式及框架式，前三种为内试靶板，框架式为外试靶板。

 

    4.4.3  内试靶板装在吹洗联接纳或排汽管中，尽量挨近吹洗管的结束，并间隔弯头4-6m的直管上。

 

    4.4.4  选用二段吹洗方法时，第一阶段吹洗合格后，应将靶板器撤消，进行第二阶段吹洗时不要在第一段处再装靶板。

 

    4.4.5  为正确查验吹管质量，靶板应抛光，无肉眼可见斑痕。

 

    4.5  高压旁路的吹洗

 

    4.5.1  吹洗高压旁路时，装设暂时门，暂缓设备调整门。

 

    4.6  汽动给水泵汽源管道的吹洗

 

    4.6.1  汽动给水泵汽源管道及其他管路的吹洗，可根据现场详细情况，参照上述原则配备暂时吹洗管路。

 

    4.7  吹洗结束留心事项。

 

    4.7.1  吹洗结束，暂时系统恢复时，有要采用可靠的方法，制止构成二次污染。

 

    5．吹管工艺实施要害

 

    5.1  吹洗前的底子条件

 

    5.1.1  锅炉机组、与吹洗相关的系统设备和暂时系统的设备及土建作业底子结束，并按锅炉篇10.1.5条，具有要的现场条件。

 

    5.1.2  机组蒸汽吹洗前，应根据部颁有关规程、设备技术文件、发起调试方案及吹洗方法，结束锅炉燃烧升压及需投入的相关设备系统的分部试运、调试及试验作业（包括：锅炉辅佐机械和各隶属系统；补给水及凝结水管路冲刷；给水管路冲刷；锅炉化学清洗；热工测量、控制和维护系统调试等）。

 

    5.1.3  防止汽机进汽的各项方法已落实。汽机一般应具有盘车及抽真空的条件。

 

    5.1.4  在试运指挥部掌管睛，调试、试行、施工各方按照《火电工程发起高度作业规矩》及发起试运有关技术文件，已结束吹管前各项预备作业。

 

    5.2  吹洗工艺要害

 

    5.2.1  按有关规程和方法结束面检查及各项试验。

 

    5.2.2  按有关规程和方法进行燃烧升压。

 

    5.2.3  在锅炉燃烧升压及吹洗进程中，应按试运机组汽、水质量要求进行监督。

 

    5.2.4  在正式吹洗前，应进行2～３次低于选定吹洗压力的预吹洗，以检查吹洗暂时设备系统的情况及了解控制操作。一般预吹洗的压力分别可按选定吹管压力的30%～40%、50%～60%、70%～80%选取。

 

    5.2.5  在初度预吹洗时可设备靶板，投入靶板器，以检查吹洗系统污脏程度及靶板器的使用性能。

 

    5.2.6  在吹洗进程中，可根据排汽情况、蒸汽质量或为了解吹洗情况投入靶板。

 

    5.2.7  在吹洗进程中，有要监督过热器及再热器的差压，保持在控制门开状态下，其差压增加于额定工况下的差压值的1.4倍。

 

    5.2.8  应监督集粒器的前后压力，别在吹洗初期，应加强集粒器内部的检查及清理作业。

 

    5.2.9  其它系统的吹洗，一般应在主蒸汽管路吹洗结束后进行，并防止已吹洗结束的管路再被污染。

 

    6．吹管作业的安及留心事项

 

    6.0.1  为防止吹洗时蒸汽露入汽机，应投入汽机盘车及真空系统。当上述条件不具有时，有要有可靠的防止蒸汽露入汽机的方法。

 

    6.0.2  主汽和再热汽管道为双根时，不要选用单根替换吹洗方法，这不只会下降过热器、再热器吹洗效果，并且易将杂物吹入联箱一端的勿区。

 

    6.0.3  吹洗时，排汽口汽流应避开建筑物及设备，应设戒备区，并有人看守。

 

    6.0.4  吹洗期间，应发布安民告示、调整施作业业规划，不要进行高空作业，尽量避开午夜吹洗。

 

    6.0.5  拟定可靠的防火方法。备足消防器材，并有人检查，发现问题，及时处理。

 

    6.0.6  锅炉燃油吹管时，要留心监督及调整燃料工况，油枪的检查与维护、合理配风是保持燃料安稳及彻底的要条件。谨防油露入炉膛及未燃烬油雾在尾部堆集，构成炉膛裂炸及尾部再燃烧。留心空气预热器后烟温的监督、吹灰器的投入及其内部检查，要时应停炉冲刷。

 

    6.0.7  选用投粉稳压吹洗方法时，应监督、调整炉内煤粉着火及燃烧工况，防止后应留心炉内通风打扫。

 

    6.0.8  蒸汽吹洗进程是锅炉水动力工况改动进程，坚持汽包水位及水动力工况正常是保持锅炉安的环节。因此，保持锅炉供水设备、系统可靠（包括尽量配备备用设备）。

 

    6.0.9  暂时控制门应有人维护，停用时堵截电源。

 

    6.0.10  更换靶板时有可靠的安方法。

 

    6.0.11  暖管疏水要充分，谨防水冲击。

 

    6.0.12  再热器无蒸汽通过期，应严峻控制炉膛出口烟温不逾越500℃（或按制作厂的要求）

 

    6.0.13  锅炉初度燃烧升压应按规程进行热胀增加检查并记载。发现胀增加受阻，应间断升压，查明原因，消除缺点。

 

    6.0.14  严峻履行操作票、作业票原则及巡回检查原则，留心作业设备的检查维护，进行管道支吊架和隔系统的检查。

 

    6.0.15  拟定反事端方法。吹管作业操作及事端处理应按作业规程、吹管方法及事端处理方法履行。

 

    6.0.16  吹洗结束后，应会同有关人员判定防腐防冻方法。